年產(chǎn)120萬(wàn)只高強度、輕量化、大尺寸鋁合金輪轂項目節能評估報告
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3.3.1 主要用能工藝節能評估
1、熔煉工序
本項目熔煉工序耗電量147.82萬(wàn)kWh，折標準煤181.67噸，天然氣消耗量為731.52萬(wàn)Nm3，折標準煤8882.85噸，合計消耗能源折標煤量9064.52噸，項目原材料鋁錠及其他鋁合金用量為17900噸，計算熔煉工序單位產(chǎn)品工序能耗約0.506tce/噸，對比AAAA股份有限公司2014年的0.649tce/噸，節能43kgce/噸。
2、熱處理工序
本項目年耗電量176.4萬(wàn)kWh，折標準煤216.8噸，熱處理工序消耗天然氣量為61.2萬(wàn)Nm3/年，折標準煤743.15噸，合計消耗能源折標準煤959.95噸，項目此時(shí)中間產(chǎn)物質(zhì)量為17652噸。計算單位產(chǎn)品工序能耗為54.83kgce/噸，對比AAAA股份有限公司的57.97kgce/噸，節能3.14kgce/噸。
3.3.2主要用能設備節能評估
本項目熔煉爐設備提高了熔煉爐利用率，減少了爐體熱損耗，有利于節能降耗。
壓鑄采用SCT和SCT加鑄旋冷卻技術(shù)，取消風(fēng)的冷卻介質(zhì)，采用水的冷卻介質(zhì)，滿(mǎn)足可回收的目的，提高效率35％以上，提高產(chǎn)品性能超出目前所有汽車(chē)廠(chǎng)家的性能要求，實(shí)現低成本、輕量化的目標。
項目熱處理采用CleanCast技術(shù)。鑄造鋁輪轂從壓鑄機出來(lái)后熱態(tài)直接進(jìn)入T-6熱處理爐進(jìn)行熱處理，減少加熱升溫時(shí)間；采用無(wú)料框熱處理爐，CleanCast技術(shù)和傳統工藝相比可以使熱處理的生產(chǎn)費用下降50%左右。
減小變形，保證輪轂輕量化。通過(guò)爐內特殊加熱方式（熱風(fēng)直吹輪心）、特殊淬火方式等措施有效減小變形，減少機加工的加工量，來(lái)提高機加工成品率，確保實(shí)現輪轂輕量化。
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